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一、供应商质量的重要性
供应商质量在企业运营中占据着至关重要的地位。首先，对产品质量有着直接影响。正如搜索素材中提到的，高质量的原材料是企业生产高质量产品的首要条件，企业产品质量的 80% 来源于供应商，供应商的质量问题对产品质量和生产性能影响重大。例如，海信集团在生产过程中发现物料因素对产品直通率和工时损失影响较大，供方来料问题突出，这充分说明了供应商质量与企业最终产品质量紧密相关。
在成本控制方面，大部分产品成本的 50% - 80% 为原材料或部件成本，供应商的价格直接影响企业产品成本。若供应商提供的原材料价格上涨，在市场价格不变的情况下，企业利润就会降低。同时，质量管控是降成本的有效手段，严格的质量管控能减少因质量问题导致的退货、维修等额外成本。
供应商质量还影响企业的响应速度。如果供应商能够迅速按照企业要求提供所需原材料，企业就能更迅速地对顾客需求做出反应，提高运作效率，赢得竞争优势。比如，企业的运作效率会受到供应商提供原材料速度的影响，只有供应商响应速度快，企业才能在市场竞争中先于竞争对手开发并投放新产品。
此外，供应商质量对创新推动也起着重要作用。随着市场竞争加剧，企业的创新意识离不开供应商的支持。供应商的创新可能是推动企业创新的原动力之一，为企业提供更大的利润空间。例如，优质供货商能提供创新解决方案，满足市场和客户的变化需求，推动企业技术进步和创新能力提升。
二、供应商质量评估方法
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在当今竞争激烈的市场环境中，有效的供应商评估至关重要。七个步骤评估法为企业提供了一套系统的评估流程。
首先，明确需求是关键，企业要清楚自身对产品或服务的具体要求，包括质量、价格、交货期等关键因素。
接着，制定评估标准，根据需求确定质量体系、交货能力、价格、服务等方面的标准。
然后，通过公开渠道、合作伙伴、行业展会等途径收集供应商信息。根据收集到的信息，进行初步筛选，选出符合企业需求的潜在供应商。对筛选出的潜在供应商进行深入评估，可包括现场考察、样品检测、参考案例等。综合评分环节，根据评估结果，从价格、质量、交货期、服务等维度对供应商进行打分。
最后，持续优化，根据评估结果与供应商谈判，寻求合作机会，同时关注市场变化，定期更新评估标准，优化供应商队伍。
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价格、品质、交货期、服务水平、信用度、配合度这六个常用指标为供应商考核提供了具体的方向。
在价格方面，可通过与市场同档次产品的平均价和最低价进行比较，用平均价格比率和最低价格比率来衡量供应商的价格水平。
品质是供应商考评的最重要因素，可通过质量合格率、平均合格率、批退率及来料免检率等来描述产品质量。
交货期的考核主要考察供应商的准时交货率、交货周期等，准时交货率用准时交货的次数与总交货次数之比来衡量。
服务水平的考核通常是定性的，包括沟通手段、反馈信息时间、合作态度、共同改进、售后服务等指标。
信用度主要考核供应商履行承诺、不拖账欠账的程度。
配合度则考察供应商在工作任务调整变更时的积极配合程度以及在解决问题时的配合情况。
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综合评估法从供应商的可靠性和质量标准等多个方面进行评估。
经验声誉方面，具有良好市场声誉和丰富行业经验的供应商往往更可靠。
供货能力可以从供应商的生产规模、设备先进程度、技术水平等方面进行考量。
交货准时率是衡量供应商服务水平的重要指标，高准时率能确保企业生产的顺利进行。
质量管理体系的完善程度直接影响产品质量，拥有完善质量管理体系并获得相关认证的供应商更值得信赖。
此外，还可以考虑供应商的技术研发能力、售后服务体系等因素，全面评估供应商的综合实力。
三、供应商质量控制方法
（一）数据收集与考核
每次供应商送货时，要求附带该批产品出货检查报告书和原材料证明件，并按生产批次先后顺序送货。
企业安排检验人员对其抽样检验，抽样标准按事先制定的《要确认部品检验指导书》进行。对于来料检验发生不良达到规定比例的，此批部品将拒收，并联络供应商进行处理，尽可能降低不良流入公司的概率。
与此同时，检验员做好相关数据统计，如《来料检验记录》和《供应商不良统计表》。
根据供应商对应速度、对应态度及不良再发概率进行评估，综合给出相应分数，即为供应商月度品质综合得分。将所有供应商最终成绩分成 ABCDE 五个等级，对连续 3 个月处于 C 级的进行现场检查并约谈对方最高品质分负责人；对连续 3 个月处于 D 级的约谈对方企业最高负责人并进行现场检查；对突然下滑两个等级的，针对具体原因约谈对方品质担当，并作出书面原因报告；对处于 E 级的供应商直接进入黑名单。
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对供应商现场检查包括人、机、料、法、环等方面。
人方面，检查新员工是否岗前培训，是否持证上岗；
机方面，确认设备是否符合生产条件，查看日常点检记录；
料方面，检查原材料是否有材料证明件，是否进行来料检验以及不合格处理流程；
法方面，查看各个岗位是否有作业指导书，明确发现不良如何处理；
环方面，检查现场区域是否标示清楚，以及产线异常处理情况。
在处理产线部品异常时，首先确认不良是否为部品不良，是批量性的还是偶发性的。批量性不良则立即要求供应商将确认好的部品送入公司；偶发性不良则与供应商做出书面联络及安排补不良。
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产品发生因供应商造成的不良时，除不可避免及单发问题外，都必须对公司不良品进行紧急处理，做出紧急对策，且之后连续三批送货要求做出全检承诺。
原因分析后，一般原因的在三天内一周内确定出长期对策，原因复杂的可放宽到十天内。效果跟踪六个月，对供应商对策实施的效果进行评价，半年内再发即为对策无效，必须重新对策。若因此造成停线或返工产生的费用，将由供应商承担。
（四）联合质量计划
联合质量计划包括经济、技术、管理三个方面。
经济方面，进行价值分析以协助企业从合同中取得最大价值，对成本、质量和交货期等进行综合平衡实现最佳成本，审查使用费用使产品整个寿命周期成本降到最低水平。
技术方面，产品设计要搞清技术条件要求含义，识别重要质量特性，拟定可靠性要求等；工艺设计要在供应商内分配生产作业，明确关键工序参数及含义，建立识别和追查体系；生产方面要对人员培训和考核提出要求；检验与测试要涉及计量、测试方法标准化及质量标准。
管理方面要识别必不可少的管理活动，建立明确责任制，进行沟通买卖双方渠道的工作，建立迅速、灵敏的信息反馈系统。
（五）派常驻代表
为直接掌握供应商商品质量状况，可由企业向供应商派出常驻代表。
其主要职责是向供应商提出具体的商品质量要求，了解供应商质量管理的有关情况，如质量管理机构的设置、质量体系文件的编制、质量体系的建立与实施、产品设计、生产、包装、检验等情况，特别是对出厂前的最终检验和试验要进行监督，对供应商出具的质量证明材料要核实并确认，起到在供应商内进行质量把关的作用。
（六）定期监督检查
由于企业内外部环境的变化，供应商的生产状况必然也会随之变化。
企业应及时掌握其变化情况，对生产发生的重大变化，如产品设计或结构、制造工艺、检验和试验设备及规程等方面的重大变化，要求供应商及时向企业报告。
企业接到报告后，要认真分析情况，必要时到供应商处直接了解，主要弄清对产品质量的影响。
虽然供应商变更产品设计等通常是为了提高商品质量和生产效率，但在变更初始阶段容易造成商品质量不稳定，需要加强最终检验和试验来把关。
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排序的主要目的是评估供应商的质量及综合能力，为是否保留、更换供应商提供决策依据。
排序的一般准则如下：
SQA 供应商质量保证批合格率一般要求不能低于 95%；
IQC 批合格率一般要求不能低于 95%；
商品投入后的质量问题，总的工序直通合格率一般要求不低于 85%（因产品不同而有较大差异）；
回复纠正行动报告 CAR 的态度和速度需及时响应，对问题做出令人信服的分析，并有纠正预防措施；
交货期履行情况要能积极履行合约，并对延期交货做出合理说明。
四、选择优质供应商的标准
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合格的产品质量是评判优质供应商的重要前提。正如搜索素材中提到，对于采购企业来说，即便供应商给的价格再低，但产品不能达到采购要求，也是不能接受的。例如，在汽车制造行业，零部件的质量直接关系到整车的性能和安全性。如果供应商提供的零部件质量不合格，可能会导致汽车在行驶过程中出现故障，甚至引发安全事故。
因此，采购企业在选择供应商时，必须对供应商的产品质量进行严格的评估和检验�？梢酝ü榭垂┯ι痰闹柿咳现ぶな�、抽样检测产品质量、了解供应商的质量管理体系等方式，确保供应商提供的产品质量合格。
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较低的成本对最终产出效益有着重要影响。
成本不仅仅包括采购价格，还包括原料或零部件使用过程中发生的一切支出。在选择供应商时，企业要综合考虑价格、质量、交货期等因素，以实现成本的最优化。例如，一些企业通过与供应商建立长期合作关系，争取更优惠的价格和更好的付款条件，从而降低采购成本。
同时，企业还可以通过优化供应链管理，减少库存成本、运输成本等，提高整体产出效益。据统计，通过有效的成本控制，企业可以降低 10%-20% 的采购成本。
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供应商适时交货对生产连续性至关重要。如果供应商不能按约定的交货期限和交货条件组织供货，可能会导致企业生产中断，影响产品的交付时间和市场竞争力。例如，在电子制造行业，产品的更新换代速度非常快，如果供应商不能及时交货，企业可能会错过市场机会，造成巨大的经济损失。
为了确保供应商能够适时交货，企业可以采取一些措施，如与供应商签订明确的交货合同、建立供应商交货跟踪系统、对供应商进行交货绩效评估等。
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供应商的整体服务水平是指供应商内部各作业环节能够配合采购企业的能力与态度。
其主要指标包括培训服务、安装服务、保修维修服务、技术支持服务等。
良好的服务水平可以提高采购企业的工作效率和产品质量，降低运营成本。例如，在设备采购中，供应商提供的安装服务和技术支持服务可以确保设备的正常运行，减少设备故障的发生。
同时，供应商的培训服务可以提高采购企业员工的操作技能和维护水平，延长设备的使用寿命。
（五）健全的供应管理体系
采用质量体系进行质量与管理对供应商至关重要。
采购者在评价供应商是否符合要求时，一个重要环节是看供应商是否采用相应的质量体系，如企业是否通过 ISO9000 质量体系认证，内部工作人员是否按照该质量体系不折不扣地完成各项工作，其质量水平是否达到国际公认的 ISO9000 所规定的要求等。
健全的供应管理体系可以确保供应商提供的产品和服务质量稳定可靠，提高供应商的市场竞争力。例如，一些通过 ISO9000 认证的供应商，在质量管理方面更加规范和严格，能够有效地控制产品质量，降低质量风险。
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供应商内部组织与管理对供货效率和服务质量有着重要影响。
如果供应商组织机构设置混乱，采购的效率与质量就会下降，甚至会由于供应商部门之间的互相扯皮而导致供应活动不能及时、高质量地完成。例如，在一些大型企业的采购项目中，供应商的内部组织协调能力直接关系到项目的进度和质量。
一个完善的供应内部组织应该具备明确的职责分工、高效的沟通机制、科学的决策流程等，以确保供应商能够及时响应采购企业的需求，提供优质的产品和服务。
