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一、物料接收
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1、初验
�。�1）原、辅料到货后，仓库首先检查送货凭单所列的项目是否与采购计划一致，然后逐一清点核对，必须完全相符。如有不符，但因某种原因需要验收入库时，应由物料部负责人签字确认后，方可验收入库。
�。�2）检查外包装上有无明显的标记，标记上是否标明品名，数量、来源（产地）、规格、供应厂商、批号。
�。�3）检查进厂原、辅料的外包装的完整性，每件外包装有无受潮、渗漏、水迹、虫蛀或鼠咬，以及有无破损及污染。易燃、易爆危险品的每件外包装上有无危险货物的包装标志。
�。�4）将货物抽样于磅称上复称，核对毛重是否与标签一致。
（5）经上述检查后，如一切完好，供货厂商完全符合采购计划的要求，仓库保管员则在送货凭单上签收。
（6）如发现有损坏或与采购计划及其他不符合要求的现象，应保持货物原样，立即通知质量管理部检查处理。如需更换破损包装，则需在质量管理部的监督下进行。
2、清洁
�。�1）必要时，应在外包装清洁场所采用适当方法进行清洁工作。
�。�2）清洁后的物料应置于洁净的地方。
3、编号
�。�1）对进厂原、辅料进行编号。
�。�2）按照到货次序在编号记录表填写编号。
�。�3）填写原、辅料总帐。
4、请验、取样
�。�1）进厂的原、辅料经初验合格后，由仓库保管员填写采购入库单，其上内容应包括编号、收料日期、收料数量、包装件数、单位包装量、单位、包装形式、保管员签名、供应商、批号等。
填写好的采购入库单一份（化验申请单）送质量管理部，请求检验；一份（收料报告）送物料部；一份留仓库建库卡。
（2）质量管理部在收到化验申请单后，派员到仓库取样，并给定抽检号，取样后填写取样证，贴于已取样的原、辅料外包装上。
�。�3）取样人员在仓库留底的请验单上签字。
5、将取样后的原、辅料送至待验区，或挂上状态标志。
6、检验后的处理
�。�1）检验合格后，由仓库安排将其转入相应的合格品库房（区）内，按规定进行存放，并填写好货卡，登记好台帐。
�。�2）检验不合格的，将其移入不合格品区，由质量管理部做出处理决定，建立不合格品台帐，妥善保管。
7、物料经检验合格后，仓库保管员填写收料单，并将其送至相关部门。
（二）包装材料接收
1、初验：
（1）首先检查送货凭单所列的项目是否与采购计划一致，然后逐一清点核对，必须完全相符，如有不符，但因某种原因需要验收入库时，应由物料部负责人签字确认后，才可验收入库。
首次进货应检查是否有符合食品包装的书面证明及食品包装生产许可证。
�。�2）检查包装的完整性，外包装上有无明显的标记，是否标明品名，数量、来源（产地）、规格、供货商、批号、有无合格证。
�。�3）如发现外包装有损坏情况或与合同不符及其他不合要求的现象，应保持原样，立即通知质量管理部进行处理。
�。�4）凡使用前不能清洁的内包材料的外包装破损后，应及时处理或退货，不得接收，并做好记录。
（5）标签、说明书及已印刷好的包装材料在进厂接收的过程中除检查外包装外，还应按标准样本检查外观、尺寸、式样、印刷色泽、文字内容等。
2、清洁：逐件对外包装进行清洁。
3、编号
（1）对进库的包装材料进行编号。
�。�2）按照到货次序在编号记录表填写编号，并填写总帐。
4、请验、取样
（1）进厂的包装材料经初验合格后，由仓库保管员填写采购入库单，其上内容应包括编号、收料日期、收料数量、包装件数、单位包装量、单位、包装形式、保管员签名、供应商、批号等。
填写好的采购入库单一份（化验申请单）送质量管理部，请求检验；一份（收料报告）送物料部；一份留仓库建库卡。
（2）质量管理部收到化验申请单后，派员到仓库取样，取样后填写取样证，贴于已取样的外包装上。
5、将取样后包装材料送至待验区，或挂上状态标志。
6、检验后的处理
（1）检验合格后，由质量管理部将合格标签发给仓库，由仓库保管员将合格标签和来料包装上的标签核对后，逐件贴在物料外包装上，并将其移入合格品区，填写货位卡和分类帐。
（2）检验不合格的品种，取下待验标志，将其移入不合格品区，并逐件贴上不合格标签，由质量管理部做出处理决定。建立不合格品台帐，妥善保管。
7、包装材料经检验合格后，仓库保管员填写收料单，并送至各相关部门。
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1、产品入库时，应堆放在托板上，其上应清楚地标明名称、规格、批号。
2、仓库保管员根据托板上的入库单和成品库卡进行验收。
3、逐项核对入库单中的产品名称、规格、批号、数量、包装与产品是否相符，字迹是否清楚无误。
4、逐件检查产品是否与入库单中各项相符无误，不得有错写、漏写或字迹不清，不得混入其他品种，或同一品种不同规格、不同批号。
5、逐件检查外包装是否清洁、完好，无破损。
6、检查符合要求的产品，送到指定的区域。
7、保管员在成品库卡上记录相应的库位号码，填上日期并签字。
8、保管员应详细填写入库验收记录（产成品出，入，存库情况表），记录名称、规格、批号、数量及验收情况，并妥善保存。
二、物料发放
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1、仓库依据领料单所列的品名、编号、批号、规格、数量等将所需原辅料备齐，放置在备料区，码放整齐。
须拆零的原辅料可根据其性质在指定区域拆包、称重，并将被拆包件及称取的原辅料装入洁净容器，分别将口封严，填写好标签，送回原货位。
2、发放时，应遵循先进先出的原则，减少原辅料的贮存期限。
对有特殊管理要求的原辅料的发放，应在指定的区域进行，使用相应的天平进行称量。
对有含量要求的原辅料，应准确计算出原辅料的实际重量，并按实际的重量进行称量，质量监督人员审核签字。
3、仓库备料人员将每件原辅料包装密封，随同领料单送入车间。
4、车间领料人员逐项逐件核对点收所送原辅料的品名、批号、规格、数量。在领料单上签字。
5、交接完毕后，车间领料人员将原辅料送到使用工序。
6、发料后，仓库应填写台帐及货位卡，注明货物去向、数量及结帐销卡，将领料单和相应的记录入档保存。
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1、仓库保管人员按领料单的要求，进行备料。
2、车间领料人员在接收包装材料时，应认真核对检查包装材料的字迹及图案是否清晰，数量是否准确无误。
3、发料后，仓库保管人员填写发放记录，并在货位卡及台帐上填写去向及结存数量，领、发料人均应在记录及领料单上签字。
4、车间领料人员将从仓库领取的包装材料存放于指定的地点，标签等标识包装材料应按品种、规格、批号等分类专柜存放，并上锁，由领料人员负责保管，同时做好发放记录及标示卡。
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1、车间领料人员持限额领料单到仓库领取标签、说明书。
2、仓库按指令的要求，进行备料。
3、车间领料人员在接收时，首先核对领取的标签、说明书是否与标准实样一致，然后按指令的要求，核对数量。
4、领、发料人均应在领料单上签字，将点好数的标签、说明书放入适当容器中，密封后送至车间。
5、发料后，仓库保管员应详细填写标签、说明书发放记录，并在货位卡上及台帐上填写标签、说明书的去向及结存数量。
6、车间领料人员将从仓库领取的标签、说明书与标准实样进行核对后，填写标签、说明书验收记录。
按标签、说明书的品种、规格、批号等分类，专柜上锁保管。
发放时，做好发放记录及结存帐卡。
7、每一品种每一批次的包装完成后，应将未用完的标签、说明书整理好，不得有遗漏。
将未用完的印有批号的标签与未用完也未印批号的标签、说明书分类清点，放在适宜的容器中。
分别记录各自的数量，填写剩余标签、说明书记录。
由车间负责人进行核对，签名。
8、车间填写未印批号的标签、说明书退库记录和回单，注明所退标签、说明书的品名、规格、数量、退库日期，退库人在其上签字。
回单交质量监督人员，核实退库标签是否印批号，数量是否与退料单相符后，签署意见并签名。
在退库标签、说明书的盛装容器贴上封条，注明封口日期、封口人，然后在退料单上签字。
9、未用完的已印批号的标签，由车间填写销毁记录，注明品名、规格、批号、销毁原因、销毁数量、销毁方式、销毁日期等。
质量监督人员对标签销毁记录与实物进行核对，签署意见并签名。
10、车间主任在标签销毁记录上签名，并指派两人将销毁的标签按规定的销毁方式，在质量监督人员的监督下进行销毁，销毁人、监销人均在销毁记录上签字。
（四）成品发放
1、仓库接到发货指令后，按指令的要求进行备货，并记录所发产品的批号和流水号。
2、备好的货物，放到发货区后，再一次进行复核，提货人员签字后可以运货。
3、发货应遵循先进先出的原则，将远期批号的货物先发。
4、发货时，发现有疑问的地方，应通知仓库负责人进行必要的处理。
5、仓库保管人员应将所发货物的品名、规格、数量及发货单位等进行记录。
三、补料、退料
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1、车间在生产过程中发生物料数量短少时，由该工序的工段长与质量监督员共同查明原因，工段长填写补料单，质量监督员签字认可，车间主任审核批准后，送仓库补料。
2、仓库接到补料单后，安排人员备料，在库卡上作好记录。
3、仓库根据补料单的有关说明发损耗报告，一份交物料部，一份附在该批产品的领料单后送财务记账。
4、补料单将归入批生产记录中
（二）退料
1、生产过程剩余物料的处理。
�。�1）车间领料人员按生产指令核对剩余物料品名、数量。
�。�2）填写退料申请单（一式四份），注明品名、批号、规格、领料量、退料量及退料原因，一份车间留底，三份送质量管理部。
�。�3）质量管理部接到退料申请单后，派员进行核查，核查内容如下：
a、尚未开封的物料包装是否完整，封口是否严密，数量与生产指令上的领、用、余量是否相符。
确认所余物料无污染、数量准确后，即在退料申请单上签署意见并签名，交质量保证室主任审核签字。
b、已经开封的零散包装的物料，其开封、取料等是否均在与生产洁净级别要求相适应的洁净区操作，数量与生产指令上的领、用、余量是否相符。
确认所余物料无污染、数量准确后，即在退料申请单上签署意见并签名，交质量保证室主任审核签字。
c、如质量监督员对剩余生产物料的质量产生怀疑，则填写请验单送质量管理部，进行取样检验。
d、当质量监督人员认为剩余生产物料的数量不符时，应核对生产指令，查找原因，做好记录。
（4）质量保证室主任审核签字后的退料申请单，一份留质量管理部，一份送仓库，一份送车间。
（5）车间收到批准的退料申请单后，清点退料，复原包装，封严封口，贴上标签和封条，标签上注明品名、批号、规格、退料量；封条上注明退料日期。将物料退回仓库。
�。�6）由质量管理部检验的剩余物料，如何合格且经质量监督员、质保室主任审核，在申请单上签字后重复以上程序。
2、质量监督员在生产过程中对可疑的物料进行质量判定，确定为不合格的物料，由车间清点物料，将有关内容填入退料单中，退回仓库。
3、退料入库
（1）仓库保管员凭退料申请单核对 退料的品名、规格、退料数量、批号及封条上退料日期，并退料标记。
�。�2）合格的退料送入库房内，放置在单独的货位，码齐，并挂上“合格”标牌，注明品名、退货时间、复验日期、保证物料下次出库时先出退料。
（3）不合格物料退回仓库时，放置在不合格区内，按不合格物料进行处理。
�。�4）退料入库完毕后，仓库保管员填写退料记录，给物料建帐、建卡。
四、不合格品管理
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1、仓库保管人员在收料时，发现有包装破损、受潮、霉变等现象或其它不符合标准要求的物料时，应立即向供应仓储处负责人报告，由采购人员、质量监督员进行检查。
质量管理部对物料进行检验，并判定其结果合格与否。
当结果判定为不合格时，质量管理部发放不合格标签。
2、仓库保管人员在不合格物料的包装上，逐件贴上不合格标签。
保管人员将物料从待验区移至不合格品区，填写好相应的库卡。
3、不合格物料应直接退回供应厂商，由采购人员与供货单位联系办理退货、调换等手续。
有质量要求不可退回厂商的物料应立即进行销毁处理。
4、仓库每季度将不合格物料进行汇总后，送交物料部进行情况的总结说明，并将总结送交相关部门。
5、质量管理部在收到不合格品汇总情况后，填写不合格品处理指令和回单，并将指令及回单下发给仓库。
6、仓库按指令对不合格物料进行处理，同时通知质量监督人员进行现场监督。
处理过程结束后，执行人详细填写回单中的有关内容，填写日期并签名。
质量监督人员仔细核对内容后，在回单上签字。
填好的回单交仓库负责人核查无误后，将回单一份送物料部，一份送质量管理部。
7、质量管理部在判定物料不合格后，由采购人员通知供货单位，如果供货单位同意退换货，可以进行退换。如供货单位不收回，并有书面通知我方代为销毁时，其处理程序同上。
（二）不合格成品处理
1、不合格的成品指车间生产的经检验判定为不合格的产品；
超过贮存期限或在贮存时受到污染，经检验判定为不合格的成品。
2、车间生产的产品经质量管理部检验判定为不合格后，从待验区移至不合格品区；
超过贮存期限或在贮存时受污染，经质量管理部判定为不合格后，从合格品区移至不合格品区。
成品被质量管理部判定为不合格品的同时，由质量管理部发放不合格标签，仓库保管人员将不合格标签粘贴好，并填写好相应的库卡。
3、仓库定期将不合格成品进行汇总，以书面报告的形式，交质量管理部、物料部负责人审核。
4、质量管理部收到报告后，填写不合格品处理指令与回单中的有关内容，一式两份，一个品种一份处理单据，并将其下发给仓库。
5、仓库收到上述单据后，按指令的要求对不合格品进行处理，同时通知质量监督员进行现场监督。
处理完毕后，指令执行人详细填写回单中的有关内容，详细做好有关记录，填写日期并签名。
质监员核对内容后，在回单上签字。
填好的回单交仓库负责人核查无误后，将回单一份送物料部，一份送质量管理部。
（三）不合格品销毁
1、将不能退回原供应商，不能降级使用，不能重新处理的物料（原料、辅料、中间体、包装材料）整理好，不允许有遗漏。
2、将需销毁的物料分类清点，置于适宜的容器中。
3、分别记录各自的数量，并填写记录，由车间负责人进行核对、签名。
4、由车间物料员填写好退库单，注明退库物料品名、规格、数量、日期、退库人签字等，一式三份。
4.1退料单交质保部检查员，核实退库物料品名、数量确与退料单相符后，签署意见并签名，并报公司分管副总经理签署意见。
4.2将退库物料的盛装容器贴上封条，注明封口日期、封口人、然后在退料容器上贴上退料单一份退回仓库。
4.3仓库保管员收回退料，核对退料单与退库物料，无误后，在退料单签字，留下一份退料单，填写退料台帐。
4.4仓库保管员将退回的物料按规定程序入库。
5、需销毁的物料由车间物料员填写物料销毁记录，注明品名、规格、批号、销毁原因、销毁数量、销毁手段、销毁日期等，并由销毁人及监督销毁人签名，负责人签名。
5.1车间负责人在销毁记录上签名，并指派两人与监督人员一起将物料全部销毁并签名。
5.2销毁记录归档，保存至销毁日期后3年。
