危害分析与关键控制点（HACCP）是食品生产加工企业中的一种科学、高效、简便、合理而专业性有很强的食品安全管理和预防体系，企业通过有效地实施HACCP体系管理，可以使食品中的安全危害的风险性降低到最小或可接受水平，提高产品的出成率。HACCP体系已在发达国家（如美国、欧盟、加拿大、澳大利亚等国家）的肉类屠宰加工企业中广泛地应用并强制实行，我国国家认监委二○○二年三月二十日以3号公告的方式发布了《食品生产企业危害分析与关键控制点（HACCP）管理体系认证管理规定》，要求在所有出口肉类加工企业中强制实施HACCP体系验证。
自禽肉屠宰加工企业强制实施了HACCP体系管理以来，大大提高了出口禽肉产品的安全卫生质量，同时提高了禽肉产品的出成率，出口的禽肉产品很少被国外检出安全卫生问题而造预警，（因禽流感事件，2004年出口的生的禽肉产品的数量较前几年有所下降，但这不影响HACCP体系在禽肉屠宰加工企业中所发挥的作用）。诚然，HACCP体系在保证禽肉产品的安全卫生质量方面确实发挥很重要的作用，但是由于HACCP体系在我国禽肉屠宰加工企业中应用的时间比较短，我国还没有建立起禽肉屠宰加工企业HACCP体系通用模式，出口禽肉加工企业对HACCP体系的理解领会的程度还不是很深，对有些概念甚至模糊，因此，目前出口禽肉屠宰加工企业中所应用的HACCP体系，当美国或欧盟专家来华进行检查时，对该体系不是完全认可，提出了很多问题，笔者近几年一直从事肉类HACCP体系的学习，学习了加拿大等发达国家关于HACCP体系在禽肉屠宰加工企业应用的模式，结合我国禽肉屠宰加工企业的实际，认为有下面几方面的问题对HACCP体系在禽肉屠宰加工企业中应用和验证时可供参考，以满足国外专家的要求，使禽肉屠宰加工中的HACCP体系接近或等同于发达国家的水平。
一、要全面透彻地理解HACCP中有关危害的概念：HACCP中关于危害的概念是这样定论的：危害：在非受控状态下，有可能导致消费者疾病或身体伤害的生物的、化学的、物理的因素。生物的包括：致病性细菌、病毒、寄生虫等微生物；化学的包括：天然存在的化学物质、残留的化学物质、加工过程中人为添加的化学物质、偶然污染的化学物质等；物理的：食后可导致物理性伤害的异物，如玻璃、金属、碎骨等。而对于令人厌恶的和不希望发生的因素，如昆虫、头发、一般杂质、没有致病性细菌产生的腐败变质等，一般不在HACCP计划中加以考虑和控制。HACCP体系中所讲的危害是食品中的危害，是人类吃了食品之后，对人类产生的危害。我们的禽肉屠宰加工企业在制定自己的HACCP体系时，往往把产品中对动物的危害也看成HACCP中的危害，或把一些重点控制因素也看成食品危害，如：大部分的企业的HACCP体系中将原料验收、宰后检疫这两步定为关键控制点，关键控制点所控制的生物危害为禽病，如禽流感、新城疫、禽霍乱等禽类传染病，固然这些是出口禽肉产品中应该控制的因素，这些因素如果不加控制，可能造成疾病在动物中传播，而危害动物，但不是食品中的危害。即使高致病性禽流感经确认对人体有害，但它对动物的危害远远大于对人的危害，其他的禽病目前没有发现对人体有危害，因此，在原料验收和宰后检疫设立关键控制点，将禽病，如禽流感、新城疫、禽霍乱等作为关键控制危害从HACCP原理上讲，不妥当。另外，关于禽病的控制问题，按照国际惯例，应该是政府主管部门的职责，由驻厂的官方兽医负责，并不是企业的职责，现在我国对外承诺在出口禽肉加工企业中实行驻厂兽医制，从这个方面讲，由企业来控制禽病不符合国际惯例。因此建议在原料验收和宰后检疫时，取消禽病作为关键控制点。一旦企业对HACCP原理中的危害定义有了准确的理解，对已确证的屠宰加工工艺一步一步地进行危害分析，就能够准确地确定出禽肉屠宰加工工序中所存在的危害。
二、准确地确定显著危害，制定出控制措施，设立好关键控制点：禽肉屠宰加工工序中存在的危害很多，但并不都是显著危害，如果把一些不是显著危害也定为显著危害进行控制，关键控制点太多，也就失去了HACCP体系的科学的、关键的控制价值，但如果是显著危害而没有确定出，那么对显著危害就失控，这样建立起的HACCP体系是不合理的、不安全的，因此，显著危害的确定是非常重要的。一旦显著危害确定之后，应选择最佳的关键控制点，实行源头和最后的工序双控制。在禽肉屠宰加工企业中，对于显著性物理危害来讲，发生的可能性较少，实行机械屠宰分割时，偶尔有可能有刀片掉入产品中，如果手工分割，物理危害发生的可能性很少，并且通过包装后的金属探测仪可以完全控制，我国的禽肉屠宰加工企业大部门实施手工分割，因此，金属方面的物理危害发生的可能性很小，几乎没有，如果工厂经过一年的金属探测，从没有发现金属性物理危害，手工分割的禽肉加工企业可以取消对金属性物理危害的关键控制。在禽肉屠宰加工企业中，对于显著性化学危害来讲，主要是农兽药残留，由于饲养�。ɑВ┎还娣兜氖褂靡┪镌斐傻�，通过验收饲养�。ɑВ┑乃茄罩�，对饲养�。ɑВ┙薪逃�，完全可以解决。但对生物性的危害来讲，有很多工序可以造成致病菌的污染和生长，如家禽宰前没有停饲12个小时，嗉囊、肠道饱满，屠宰过程中容易破裂，造成污染；浸烫、打毛后，屠体喷淋冲洗不充分，可造成交叉污染；掏藏时，造成内脏破裂，粪便污染胴体；宰后检验时，没有将不能食用胴体或胴体部分去掉；进行预冷前，没有彻底地喷淋冲洗，胴体带有粪污或其他污物造成交叉污染，因为国内大部分的屠宰加工厂实行水预冷，一旦胴体被粪污污染，进而污染整个预冷池，造成了胴体间的交叉污染；出预冷池后，胴体没有进行彻底喷淋冲洗，如果有粪污的话，将造成加工过程中的交叉污染等；预冷时，由于预冷的温度不够或时间不够，用的水量不够，胴体的温度降不下来，容易造成细菌的生长。虽然有这么多的工序可造成致病性菌的污染和生长，我认为只要控制好预冷前的检验、预冷的温度和水量及预冷后的检验，就能很好地控制好致病菌的污染。因此本人建议对于禽肉屠宰加工的关键控制点可设4-6个，原料验收、宰后检验、预冷前的检验、预冷、预冷后的检验、金属探测，各企业可根据自己验证的情况，在保证显著危害被控制的情况下，增减关键控制点。
三、准确地建立关键限值：关键限值的建立既要符合国家和进口国的法律法规的要求，又要有科学的依据和试验的数据进行验证，关键限值的建立，既不要太严，生产过程中无法操作，又不要太松，使得显著危害无法控制，每一个关键限值的建立，都要建立支持性文件以证实所建立的关键限值是科学的。在很多家禽屠宰加工企业中，其关键限值的设立过于苛刻，以显示自己的HACCP体系多么严格，但实际上无法操作，那就谈不上严格，如对兽药残留控制的关键限值设为兽药残留不得检出，这在实际操作时非常困难，由于兽药的种类很多，每种兽药都进行检测，一是宰前采样很困难，二是检测起来也困难，三是没有必要。如何设立兽药残留的关键限值呢？应根据国家和进口国的要求、国家兽药残留监控结果中发现超标的残留药物名单、国外预警的兽药残留名单、本地饲养场的用药情况调查，国家对家禽饲养用药管理规定，对饲养场抽样药残监测的数据，确定具体的兽药残留控制名单，通过对饲养场（户）的培训交流进行控制，不要设立兽药残留不得检出这个关键限值。再如对致病性微生物的控制，关键限值设为致病性微生物不得检出，这是不准确的；再如宰后检验对病污、血污、粪污的关键控制，定为病污、血污、粪污不得检出，要做到这一点，对屠宰加工企业来讲，非常困难，几乎达不到，也是不正确的。发达国家对家禽屠宰病污、血污、粪污关键控制值是预冷前、预冷后每1小时抽检10只鸡，如果有5只以上的有问题，加大抽样频率，再有问题，进行停产处理，并不是说不得检出，有一定的比例，对屠宰加工过程中的致病性菌的关键控制，大多是通过控制喷淋水的压力和流量进行对胴体彻底冲洗控制的。
四、对关键点的监控应制定详细的监控程序：我们国内家禽屠宰加工企业中的HACCP计划中均制定了监控的程序，但大多数监控程序制定的比较粗躁，缺乏操作性。监控程序应像工作作业书一样，一步一步非常明确，非常详细，操作人员只要经过培训，稍加实践，按照程序的要求能够熟练地监控，监控什么，监控频率、如何监控，如何记录等。
五、HACCP计划中的验证程序是整个HACCP中最重要的一步：一个HACCP计划是否科学、合理，关键控制点设立的位置是否正确，关键限值建立的是否科学、合理，是否对关键控制点进行了有效地监控，是否对偏离关键限值进行了纠偏，纠偏的效果如何，HACCP是否有效地运行，是否有效地控制了产品中的危害等，这一切工作都要靠验证来实现，没有验证，声称自己制定的HACCP计划再合理、再科学、再全面都是徒劳的。验证也正是家禽屠宰加工企业中存在的最薄弱环节，有些企业制定的HACCP计划的目的并不是为了控制食品中的安全危害，而主要目的是为了应付官方注册和官方的检查，对于验证没有引起足够的重视，每年的HACCP计划的变版，只是时间改动了，内容很少有变动，更没有分析报告。验证除了证实HACCP计划既合理又有效地运行外，另外，还可以不断地改进已制定的HACCP计划，如对金属探测这个关键控制点，如果经过1年、2年或更长时间的监控，从没有发现金属危害，这一个关键控制点完全可以取消；如果通过验证，大肠杆菌监测的指标很高，可以再增加一个关键控制点进行控制，直到控制好为止。关于验证的方法，除了要对记录进行复核，对成品进行抽样检测外，现场检查操作也是非常重要的一种方式，现场观看操作人员是否按照监控的程序、要求去监控，监控是否熟练，是否到位，记录是否真实，如果仅凭复核记录就完成对关键控制的验证，那么，验证不到位。关于对关键点的抽样检测验证，抽样的位置尽量能够反映关键点的控制情况；成品的验证一般作为体系的验证，但对预冷前冲洗、预冷、预冷后冲洗控制的验证，可以在关键点处采样，进行大肠杆菌的监测。总之，只有加强了验证，才能保证HACCP的有效运行，才能保证食品的安全卫生质量。
由于本人对HACCP学习理解上的偏误，上述观点难免有错误，仅供参考，有不到之处，请给与指正，同时，愿意与大家一起合作交流，制定出我国禽肉屠宰加工企业HACCP体系通用模式。
王 浩
烟台检验检疫局
二〇〇五年六月二十日
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《危害分析与关键控制点（HACCP）在禽肉屠宰加工企业中应用和验证有关问题的探讨》
